ПРОДУКТИВНІСТЬ МАШИНИ P&P НЕ ПОВИННА ЗАТЬМАРЮВАТИ ІНШІ, БІЛЬШ ВАЖЛИВІ ФУНКЦІЇ

20.07.2023 |

Ефективність машини в CPH (chip per hour – компонентів за годину) може бути вражаючою, але в умовах виробництва LV/HM вона не може затьмарити інші переваги P&P машин. Особливо те, що, вартість простою для переналаштування насправді гігантська.

Один з інтернет-користувачів задався питанням, яку саме продуктивність P&P-машини слід вважати прийнятною і як її визначити? Найпростішу відповідь на це запитання дав Скотт Вішоффер (Scott Wischoffer) із Fuji: із 03015 компонентами та швидкістю 35 000 CPH машина повинна досягати продуктивності 99,98%: коротко та лаконічно. Але, звісно, ​​відповідь на це питання ніколи не була і не є такою простою. Джордж Саймон (Goergian Simon), незалежний консультант, який допомагає компаніям на ринку США підбирати обладнання, детально розкриває цю тему так:

«З моєї точки зору, це залежить від типу виробництва, яким ви займаєтеся: масове виробництво, виробництво прототипів, багато різних типів плат/малі обсяги тощо. Ви завжди повинні дивитися на обладнання з точки зору поточної бізнес-стратегії, а також його гнучкість і здатність адаптуватися до будь-яких майбутніх застосувань.

Нещодавно багато виробників запровадили дуже гнучкі рішення для процесу захвату та розміщення компонентів. Тож, наприклад, якщо ви шукаєте швидкий чіп-шутер, необхідно перевірити:

  • Номінальну продуктивність CPM
  • Максимальну ємність фідерів
  • Який діапазон компонентів підтримується
  • Який діапазон котушок компонентів підтримується
  • Чи легко замінювати фідери
  • Яка точність роботи забезпечується (повторюваність)
  • Показник відмов

Ще один важливий момент, який необхідно враховувати, це вплив решти обладнання на продуктивність P&P: чи буде обране обладнання працювати швидше, ніж попереднє? Чи достатньо ефективна піч оплавлення і чи можна в ній встановити профіль, щоб справлятися з високою ефективністю P&P? На мою думку, продуктивність розміщення компонентів має визначатися на основі конкретних потреб і завжди має бути пов’язана з типом продукції, яка виробляється».

Пол Дж. Коп (Paul J. Koep), менеджер із продукції Alfa, також дивиться на продуктивність P&P з цілісної точки зору: «Є багато факторів, які впливають на продуктивність P&P, яка насправді є показником успішності встановлення компонентів з різних типів фідерів в межах дозволеного діапазону допуску. Машини фіксують два типи помилок: реальну помилку при захваті, яка означає, що компонент не можна було вийняти з комірки стрічки, і помилки зору (vision error), які виникають, коли положення компонента на насадці безпосередньо перед тим, як його помістити на друковану плату не є правильним, достатньо точним, щоб забезпечити прийнятну якість монтажу. Остання помилка також може виникнути, якщо захвачено неправильний компонент, що запобігає розміщенню неправильного компонента на друкованій платі.

Такі фактори, як пошкоджена або забруднена насадка, також можуть сприяти поганій продуктивності встановлення. Конденсатори та резистори в SMD корпусах можуть регулярно досягати частоти помилок менше 1000 частин на мільйон (ppm) і нижче. Для типових високошвидкісних систем із кількома насадками рекомендовано контролювати відносну продуктивність кожної насадки, оскільки пошкодження та забруднення насадок можуть негативно вплинути на загальну продуктивність».

Однак найцікавішим елементом дискусії навколо продуктивності P&P був один із коментарів читача щодо вартості переоснащення. Слід визнати, що читач працює у шведській компанії, і його реальні витрати дещо відрізняються, але це все одно особливо цікавий коментар: «Взявши за приклад велике-/малосерійне виробництво, немає значення, якщо ви можете поставити до «Бразильйона» компонентів на годину з точністю 99,9999999999%, якщо ви не можете підтримувати машину в роботі принаймні 4-6 годин поспіль протягом кожної 8-годинної виробничої зміни. Втрата 4 годин «доступного» машинного часу щодня становить 2084 години на рік, коли ВСЯ ЛІНІЯ зупиняється. Якщо припустити, що вартість ведення бізнесу для «середньої» виробничої лінії SMT становить принаймні 4-5 тисяч доларів США за зміну (ця вартість включає все, за що має платити типова компанія, включаючи комунальні послуги, робочу силу, дозволи на експлуатацію, ліцензії на будівництво, непрямі збори, матеріалів і т.п.), ви бачите, що навіть невелика компанія втрачає близько 2000 доларів США за зміну.

Таким чином виходить 2000 доларів на дві зміни на день – це вже 4000 доларів, 5 днів на тиждень – 20 000 доларів, 52 тижні – щонайменше 1 000 000 доларів! Тому особливо важливо розглянути, наскільки легко та швидко можна переобладнати будь-яку машину для встановлення компонентів між завданнями.

Навіть для компаній, які цілий день «виробляють» одні й ті самі плати мобільних телефонів, щоденний час налаштування лінії – або, альтернативно: безвідмовна робота машини – завжди є критичним фактором. Якщо P&P машина не може повідомити оператора до того, як закінчаться компоненти на фідері, вказавши, які фідери порожні, і  їх можна витягнути та замінити під час роботи машини, дозволяючи завершити виробництво компонентами із замінених фідерів, або вона не може вказати, коли даний фідер більше не потрібен, оскільки збирається остання друкована плата виробничої партії, час, витрачений на очікування завершення всього циклу монтажу може бути дуже і дуже дорогим.

Отже, розглядаючи нову машину P&P, вам потрібно ретельно розглянути, що відбувається наприкінці однієї партії та налаштування наступної. Я бачив, як багато людей купували P&P на основі швидкості й точності встановлення, але потім усвідомлювали, що вони фактично вистрелили собі в ногу, оскільки стикалися з такими проблемами, як переміщення пристрою подачі після кожного налаштування, нездатність використовувати обрізані стрічки, відсутність достатньої кількості лотків, неможливість автоматичного оновлення запасу MRP за допомогою програмного забезпечення машини та, нарешті, відсутність автоматичного визначення того, які пристрої подачі потрібно від’єднати для наступного завдання, а які можна залишити для наступного. І так далі, і так далі», — коментує Одін Стадхайм (Odin Stadheim) з Rennesbo Automatikkers AS.

За матеріалами сайту https://tek.info.pl