Одним із важливих факторів, що впливають на ефективність процесу монтажу, є стійкість пасти до твердіння під час перерв у виробництві.
Паяльна паста є, мабуть, найдосконалішим матеріалом, який використовується в процесі монтажу електроніки, і вона повинна мати багато властивостей, які сприяють її правильній роботі. Наприклад, вона повинна забезпечувати очікувану кількість нанесення, яка буде стійкою до осідання при низьких і високих температурах. Паста також повинна забезпечувати відповідну адгезію, щоб утримувати компоненти на друкованій платі. Проходячи через піч оплавлення, флюс у пасті повинен видаляти будь-які оксиди з контактних площадок, а коли температура підвищується, «кисневий бар’єр» у флюсі повинен захищати частинки припою від окислення.
Однак є ще один параметр паяльної пасти, який може суттєво вплинути на продуктивність, і це Response-to-Pause – час реакції на паузу (RTP). Бувають моменти, коли конвеєр потрібно зупинити, наприклад, щоб завантажити компоненти в машини P&P. Під час простою виробництва деякі паяльні пасти твердіють, і в цьому випадку перший відбиток трафарету потрібно знищити, а очищення пасти з трафарету може зайняти до десяти хвилин. Якщо таку процедуру проводити кілька разів на день, то зниження продуктивності може бути значним.
Хороша паяльна паста повинна залишатися на трафареті більше години без істотного впливу на якість друку. Збої виникають, коли лінію SMT потрібно зупинити для поповнення компонентів або, наприклад, для усунення незначних проблем з обслуговуванням. Явище твердіння або затвердіння пасти під час призупинення друку називається поганою реакцією на паузу (RTP). На малюнку нижче показано об’єм дозувань паяльної пасти для трьох різних паяльних паст у залежності від тривалості паузи. У цьому експерименті паяльну пасту наносили на трафарет безпосередньо з банки без змішування. Зауважте, що паяльна паста 3 має початковий об’єм нанесення лише 5300 мил3, який збільшується до 9100 мил3 через три наступні послідовні відбитки. Після паузи на 1 годину дозування паяльної пасти №3 різко падає до 7500 мил3. Слід зазначити, що паяльна паста 2 набагато стабільніша за об’ємом дозувань пасти, а паста 1 є найкращою.
Якщо монтажник використовує паяльну пасту 3, швидше за все, першу після паузи друку друковану плату доведеться викинути. Як правило, ця ситуація потребує від оператора промивання плати після першого друку та повторного друку, що, звичайно, займе кілька хвилин.
Малюнок 1. Реакція трьох паяльних паст на паузу
Кілька хвилин може здатися невеликою проблемою. Однак Рон Ласкі (Ron Lasky) з Indium досліджував витрати на продуктивність такої втрати виробничого часу та виявив падіння продуктивності до 7% в одному дослідженні. Наприклад, якщо лінія монтажу може виготовити 10 000 друкованих плат за певний час із паяльною пастою, яка має хорошу реакцію на паузу, вона виготовила б лише 9300 друкованих плат, якби реакція на паузу була як для пасти 3, тобто на 7 відсотків нижчим RTP. Зниження продуктивності на 7 відсотків пов’язане з втратою часу на повторний друк після паузи.
Монтаж SMT існує вже близько чотирьох десятиліть. Тож можна подумати, що всі паяльні пасти мають хороший RTP: на жаль, це не так. Таким чином, хороший RTP є одним із перших показників ефективності, який потрібно вимірювати при оцінці паяльної пасти.
За матеріалами сайту https://tek.info.pl
Лайкнуть
Твитнуть